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一克煤的偏差，可能毁掉一炉焦！焦炭是钢铁工业的“粮食”，而配煤则是炼焦的“命门”。过去，这里的工程师们靠经验与运气在“煤堆里淘金”， 误差率高，每年造成数万吨优质炼焦煤浪费。而今天， 算法工程师将配煤师的经验融入到AI算法中，使得屏幕上的算法实时计算着数万种配煤方案，精准度飙升至94%，给企业节约至少1%的成本。这场变革的背后，是一家传统巨头站立行业潮头的前置布局：当全球最大的独立焦炭生产商及供应商勇于自我革命地撕掉“高耗能、粗放式”的标签，又该如何用数据与智能重构一种产业模式？如何用数智底座重构一个行业生态？

中国旭阳集团有限公司（以下简称旭阳集团）创立于1995年，总部设在北京。作为全球焦化行业的领军者，凭借“煤、焦、化、新材料、新能源”一体化高耦合产业链，稳居全球独立焦炭生产之首。然而，在“双碳”目标与行业竞争加剧的背景下，这家年产能焦化材3419万吨、煤炭360万吨、洗煤2600万吨，年收入规模突破千亿的大型企业集团，也同样面对包括数据孤岛阻碍决策响应、供应链协同不足削弱市场应变能力等传统工业模式对全面彻底数字化升级的惯性冲击。

如何破局？旭阳集团选择以数智化为核心，携手用友，探索基于统一数智底座的联合创新，开启了从“制造”到“智造”的跨越之路。

这条路不仅贯通旭阳11个生产园区，让旭阳集团成为焦化行业数智化转型的标杆；它还穿透整个能源化工行业上下游产业链，以旭阳模式赋能行业整体数字化革新。也由此，旭阳集团旭阳数字科技有限公司（简称“旭阳数科”）应运而生，也已成为能源化工行业优秀的数字化解决方案服务商，正基于“旭阳云”工业互联网平台，引领行业数智化转型，推动实现资源配置效率质的跃升。

在焦炭生产中，煤炭、电力、劳动力是主要的成本组成部分，其中原煤费用就占整体成本的 85%-90%，因此配煤成为决定成本与质量的关键环节。但这一环节长期依赖人工经验。传统配煤如同“黑箱操作”，工程师凭经验调整煤种比例，误差率高达6%-8%。这不仅导致焦炭质量波动，更造成原料煤的严重浪费，仅此一项，年损失便超亿元。更严峻的是，专业配煤师培养周期长、人才短缺，难以支撑集团快速扩张的需求。

生产管理的痛点同样突出。旭阳集团下属13条焦炭生产线、57条化工生产线，共有100多个管理系统（ERP、MES、HRM等），光设备数据就分散于PLC、SCADA等几十个独立系统。因技术标准不统一形成数据孤岛，管理层若想获取实时生产状态，需层层汇总报表，容易导致决策滞后，甚至引发连锁反应。

供应链的脆弱性也在市场波动中暴露显现。焦化行业处于黑色产业链的中游，受上下游企业的影响较大。传统模式下，企业与供应商、客户之间的信息流通不畅，难以实现高效的供应链协同，导致市场响应速度较慢。

如何通过技术创新、管理升级和资源整合等多维综合手段，降低生产成本，提高竞争力和盈利能力，是焦化行业需要直面的挑战；同时，粗放式管理在行业亦普遍存在，甚至成为难解的顽疾。怎么办？唯有数智化，才能打破经验与数据的鸿沟。

面对多重挑战，旭阳集团通过旗下旭阳数科与用友深度合作，以用友 BIP 平台为核心，搭建了焦化行业首个互联网平台——“旭阳云”，通过统一技术标准与数据规范，将原本孤立的ERP、MES等系统整合为“IaaS-PaaS-SaaS”三层架构，彻底打通从边缘设备到管理决策的全链路，全面覆盖企业从原料煤运输、备煤、炼焦等五大环节的20余个应用场景，实现以数据+服务方式提升集团研发、生产及运营效率，并沉淀用友网络科技，形成通用产品对外输出，促进化解过剩产能和产业集中度提升，达成企业、行业和生态的赋能。

焦化行业首个互联网平台——“旭阳云”

依托用友BIP开发平台YonBuilder，旭阳将行业深耕积累的配煤经验与20余项专利转化为“旭阳1号智能配煤系统”。这套系统沉淀了包括1万条煤炭数据、10万条焦炭数据以及37个煤炭特征参与模型训练等丰富的煤焦数据，同时40多名配煤专家、20多名算法专家全程参与指导系统建设，形成强大的专家团队支持。

过去依赖“老师傅”，现在靠数据说话。在用友网络科技的打磨下，“旭阳1号智能配煤系统”通过AI算法动态优化煤种配比，将精准度提升至94%，每年降低成本至少1%，显著提升原料利用率。该系统在实践应用中还可反向输出行业标准，形成对整个焦化产业的赋能。

旭阳集团围绕业务与智能化相结合、管理与数据服务相结合的核心设计思想，基于用友BIP的AIoT平台，将85台关键设备接入物联网，实时采集温度、压力、能耗等数据，并构建设备健康评估模型，实现通过数据大屏展示设备核心运维指标，为公司运营管理者提供管理提升的核心决策数据支撑。

对于设备管理的现场作业，则通过移动化+智能测温测振实现现场点巡检实时化、在线化和高效化，实现设备运行可视率100%、巡检执行率100%、保养执行率100%、设备送检率98%、隐患整改及时性提升30%、设备维保效率提升45%等卓越成效。

智能配煤降本成效虽然显著，但只是拥有了用煤的方案，如何快速买到离园区距离最近的煤，也是优化成本必须思考的一个问题。

旭阳集团的11个生产园区，分布于河北省的邢台、定州、乐亭、沧州，山东省的郓城、东明，山西省的孝义，内蒙古自治区的呼和浩特、商都，江西省的萍乡，以及印度尼西亚的中苏拉威西省，每个园区都有一个方圆几百公里的整合供应链，在基于算法的同时，基于管理实践和数据地图，可以找到最优成本解。

甚至，具体到从车辆的调度到入场、过磅、出货、质检等整个流程，都通过数据与智能的应用，从原来需要3个小时，降到现在的110分钟。

旭阳依靠“新产品、新生态、新制造、新服务”数智化战略，以及强大的数智底座能力，同类产品吨盈利水平比同行业高出50到70元。供应链的整合能力也已经做到行业第一，诸如行业首家实现销售预收款的公司、行业首家把承兑汇票取消的公司等，种种开启行业先河的成功实践，既彰显旭阳战略布局合理、规模行业第一、实力综合领先的强大优势，也蕴涵旭阳数字化建设先行、数智化能力全面的有力支撑。

可以说，旭阳集团的数智化升级，不仅实现了内部运营的标准化与降本增效，更以行业赋能者的角色推动焦化产业整体升级，形成“内生增长+外延输出”的双重价值闭环。

数智化让旭阳集团的运营效率和效益得到大幅提升，让业务更加敏捷。很多企业在做数智化转型前已经积累了大量的信息系统，但并没有形成很好的数据统一，流程统一，由此带来的是信息孤岛。为了打破孤岛，旭阳集团此前进行了大量集成工作。在2022年，旭阳集团统计数据发现，由于没有底座的支撑，每新上一个系统，就要增加一份同等成本的接口成本。

2023年，基于数智化底座（“旭阳云”工业互联网平台），旭阳集团成立数据管理中心，对100多个系统、11个园区的业务数据进行标准化治理，消除信息孤岛，提升数据决策支持能力。此外，通过底座的低代码平台，可以快速响应不同园区的业务需求，两周内完成园区管理应用的交付，大大降低开发时间与成本。

旭阳不再是单纯的制造商，而是行业数智化的先驱者。“旭阳云”工业互联网平台不仅仅服务内部，更向外输出行业解决方案。

在焦化行业，旭阳集团立足数智化能力成为“链主”企业，通过数智底座统一技术架构，对供应商提出准入标准，避免技术碎片化，降低后续集成成本。串联煤-焦-钢产业链，扩大行业话语权。

同时，旭阳数科将智能配煤、智能工厂等内部经验封装为标准化产品，对外提供“产品+实施+服务”的解决方案，赋能焦化、钢铁等行业。2023年，旭阳联合用友发布焦化行业首个智能工厂建设指南，覆盖从原料运输到炼焦的22个场景。基于此孵化的智能机器人、工业大数据分析等产品，已为行业伙伴实现大幅度降本增效。

数字化转型催生了旭阳已经决策并加速战略性进入的数字产业这一集团新的独立管理的业务板块。2023年，其营收同比增长30%，成为集团增长最快的业务板块之一。更深远的是，通过数智化，旭阳正助力焦化产业向绿色低碳转型。数智化不仅是工具，更是战略级杠杆。

旭阳与用友的合作，为焦化行业乃至传统制造业提供了“平台+生态”的转型升级范本。通过底层技术能力与行业Know-How的深度融合，旭阳不仅破解了自身的痛点，同时也重塑了行业的竞争规则。未来，随着工业互联网平台的持续迭代，旭阳集团有望引领更多企业跨越数智化鸿沟，迈向高效、绿色、智能的新工业时代。在数字经济时代，没有传统的产业，只有传统的思维。在这场变革中，谁先拥抱数据，谁就能定义未来。